制造部管理评审汇报资料

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一、工作业绩和需改进之处：

自实行TS16949;2002质量体系以来，我们的产品质量控制取得了长足进步，一次交验合格率由96.4%上升至98.3%以上，通过PFMEA和CP的认真实施及开展员工技能培训，结合技能素质评定和员工激励,较好地推进了持续改进等活动的开展;在提高了员工的操作技巧和工艺水平的同时，结合内审不合格项的整改，优化了生产线和操作者的平衡及人机工程研究，使我们现场工作效率大大提高，关键工序过程能力均大于1.33,内部产品报废率比本年度预定目标低了近2.5个百分点,生产计划达成率平均95.3%。

为了进一步强化职工的质量意识，调动职工们的工作积极性，制定了质量奖惩规定，鼓励职工开展降耗高质工作，使我们的现场成本控制得到了加强。

虽然一次交验合格率有所上升，但生产过程中还是存在这样那样的问题或出现少量不合格品报废，这说明我们工艺和员工操作方面还有许多不足。并且现场统计技术的应用还不深入，应对现场使用统计技术对现场产品质量进行预防监控，在问题发生前就给予消除，而避免事后的检验，使损失降为最低。

二、设备与工装夹具的技术状况综合分析：

由于对现有设施设备进行了计划性的例行维护和保养,设备目前的精度和运转/负载能力保持良好。通过对内审不合格项的整改，对工装的检验/验证工作已基本规范化。由于在设计上进行更新和改善，工装夹具质量及精度均较高，质量保险系数很高。设备工装故障停机时间未超出既定目标。状态良好。这为我公司的产品质量的稳定打好了重要一方面的前提。我部门为保持设备和工装的精度，制订了设备及工装夹具三级保养制度及相应维保计划，通过加大力度实施，较好地

实现了这一愿望。

三、生产计划的完成及生产过程的管理：

自去年8月份以来,生产计划和销售计划都及时完成，对各道工序进行严格控制，按程序文件规定来生产、流转、首检、巡检、末检、标识、堆放；对工装、设备进行及时保养、检修和日常护理；对各场地实行5S管理；对员工进行安全文明生产培训，使员工做到安全文明生产；对仓库进行合理分类、分区摆放，产品库存数量，实行最高库存和最低库存控制，及优化库存方案，使公司提高产品质量，降低生产成本都起到一定作用。但根据TS16949:2002程序文件和公司要求，还有一定的差距，产品报废情况时有发生，对工艺文件应用不到位（有时不在操作岗位上）等。

四、行业法规、安全方面：

2006年度我们根据国家安全、健康和环境保护的有关法规，结合本公司的实际情况，主要开展了以下工作。

●工作场所的安全管理

积极开展5S活动，工作场所保持整洁，地面无油渍，各类物品摆放整齐并放在指定区域，不得妨碍通行和操作，工作场地照明设施足够，光线充足，安全信号或警示牌设在醒目位置等。

●个人防护用品的管理

新员工进厂并取得上岗证后，发一套工作服，要求员工一律着工作服上班，对接触有毒溶剂及高温物品的工作人员必须佩带手套，以防止烫伤。机加工人员及压铸操作人员必须带安全眼镜，同时，压铸操作人员必须带安全帽。

●设备安全管理

技术部每年定期地进行设备安全性方面的检查，使电气设备和线路的绝缘良好，并保持设备外壳接地接零，以保证设备的安全操作。

● 易燃化学品的安全管理

在易燃化学品存放处，挂警示牌，严禁在附近明火作业，并备有充足的消防器材。

●安全操作管理

新员工进厂必须先接受安全、健康方面的培训，培训合格后方可上岗，对正式员工定期进行安全、健康和环保方面培训和考核。

总的来说，为了保持安全、健康和环境的良好状况，除了各部门严格地按公司的有关规定进行安全操作，注意健康和环保方面的要求外，安全小组定期举行安全、消防、健康和环保方面的知识讲课和比赛，以激励强化员工的安全健康和环保意识。

附：本部门质量分目标完成情况统计报表。

制造部

2007年4月15日